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連續式高溫釬焊爐是一種用于金屬部件釬焊的專用設備，其核心特點是通過連續傳送系統實現高效、批量化生產。通常由進料段、預熱段、加熱爐體、冷卻段、出料段、電氣控制系統及氣體保護裝置（如氨分解爐）組成。連續式高溫釬焊爐的操作步驟需結合設備特性和工藝要求，具體流程如下：

一、開爐準備

1. 冷卻系統啟動
   開啟循環水冷卻系統，確保氨分解爐和釬焊爐的冷卻水流量穩定（水壓0.1~0.4MPa）。
2. 階梯升溫
   • 分三區加熱：300℃保溫30分鐘→550℃保溫30分鐘→615℃保溫30分鐘→升至目標溫度（如鋁釬焊需800-900℃）。
   • 升溫過程中需小流量通氮氣（1-1.5m³/h），超過500℃后增至4-8m³/h。
3. 氣體切換
   升溫至400℃時充氮氣保護，爐溫穩定后切換為氨氣模式，調整流量計參數并點燃噴嘴。

二、運行監控

1. 試火與密封檢查
   充氮氣8分鐘后掀開爐后布簾試火，確認無火焰后關閉布簾，切換氨氣模式。
2. 網帶與溫度控制
   • 調整網帶速度（如初始20）和擋板高度以適應工件尺寸。
   • 實時監測爐溫均勻性，避免局部過熱導致變形。

三、關爐與維護

1. 階梯降溫
   關閉電源后按200℃階梯降溫，防止爐襯開裂。
2. 長期停用處理
   設備閑置半年以上需重新烘爐，300℃時通氮氣排濕。

關鍵注意事項

• 安全防護：全程監測氣體流量和火焰狀態，防止泄漏。

• 工藝適配：鋁釬焊需配合釬劑噴涂（150-250℃烘干）和阻流劑涂覆。